如何描述對零件加工精度的描述?零件加工的，這中間要走什麼樣一個流程或者是步驟，那麼你對關于零件加工的步驟到底要怎麼做有興趣嗎?，今天小編就來聊一聊關于如何描述對零件加工精度的描述?接下來我們就一起去研究一下吧!

如何描述對零件加工精度的描述

零件加工的，這中間要走什麼樣一個流程或者是步驟，那麼你對關于零件加工的步驟到底要怎麼做有興趣嗎?

　　零件加工的步驟怎麼做

　　以下面做例子：

零件加工的步驟怎麼做_零件加工的步驟有哪些

　　一、加工要求

　　加工如下圖所示零件。零件材料為 LY12 ，單件生産。零件毛坯已加工到尺寸。

　　選用設備： V-80 加工中心

　　二、準備工作

　　加工以前完成相關準備工作，包括工藝分析及工藝路線設計、刀具及夾具的選擇、程序編制等。

　　三、操作步驟及内容

　　1、開機，各坐标軸手動回機床原點

　　2、刀具準備

　　根據加工要求選擇Φ20 立銑刀、Φ5中心鑽、Φ8麻花鑽各一把，然後用彈簧夾頭刀柄裝夾Φ20立銑刀，刀具号設為T01，用鑽夾頭刀柄裝夾Φ5中心鑽、Φ8麻花鑽，刀具号設為T02、T03，将對刀工具尋邊器裝在彈簧夾頭刀柄上，刀具号設為 T04 。

　　3 、将已裝夾好刀具的刀柄采用手動方式放入刀庫， 即

　　1 )輸入 “T01 M06” ，執行

　　2 )手動将 T01 刀具裝上主軸

　　3 )按照以上步驟依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀庫

　　将平口虎鉗清理幹淨裝在幹淨的工作台上，通過百分表找正、找平虎鉗，再将工件裝正在虎鉗上。

　　5、對刀，确定并輸入工件坐标系參數

　　1 )用尋邊器對刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值

　　輸入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值輸為 0 ;

　　2 )将 Z 軸設定器安放在工件的上表面上，從刀庫中調出 1 号刀具裝上主軸，用這把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值輸入到機床對應的長度補償代碼中， “ ” 、 “-” 号由程序中的 G43 、 G44 來确定，如程序中長度補償指令為 G43 ，則輸入 “-” 的 Z 向零偏值到機床對應的長度補償代碼中;

　　6、 輸入加工程序

　　将計算機生成好的加工程序通過數據線傳輸到機床數控系統的内存中。

　　7、 調試加工程序

　　采用将工件坐标系沿 Z 向平移即擡刀運行的方法進行調試。

　　1 )調試主程序，檢查 3 把刀具是否按照工藝設計完成換刀動作;

　　2 )分别調試與 3 把刀具對應的 3 個子程序，檢查刀具動作和加工路徑是否正确。

　　8 、自動加工

　　确認程序無誤後，把工件坐标系的 Z 值恢複原值，将快速移動倍率開關、切削進給倍率開關打到低檔，按下數控啟動鍵運行程序，開始加工。加工過程中注意觀察刀具軌迹和剩餘移動距離。

　　9、取下工件，進行檢測

　　選擇遊标卡尺進行尺寸檢測，檢測完後進行質量分析。

　　10、清理加工現場

　　11、關機

　　提高深孔零件加工效率要怎麼做

　　下面舉例子：

　　某深孔零件材料為30CrMnSiA，内孔為φ25( 0.05 0)mm，總長210mm， 如圖1 所示， 目前，在實際生産過程中存在以下問題： 由于零件材料為30CrMnSiA， 内孔公差為0.05mm，外圓相對于内孔的同軸度公差為φ0.06mm，精度要求較高，屬于典型的深孔零件。

　　根據上述情況，對加工方法進行了如下改進：将傳統的粗加工後磨内孔的方法改為采用拉镗拉鉸後珩磨内孔的加工方法，内孔的最終精度由珩磨保證。

　　1. 傳統加工方法

　　在傳統的加工過程中，零件内孔在精密車床上通過三爪自定心卡盤裝夾，再進行粗車外圓，粗、精镗内孔，最終内孔的加工精度在外圓磨床上，以磨削内孔的方法來保證，如圖2所示。

　　在加工内孔時，尺寸按中差保證，加工完後，經過測量内孔尺寸，雖然最終能滿足設計尺寸要求， 但加工效率較低， 經分析，該零件材料為30CrMnSiA，内孔尺寸為φ25 ( 0.05 0)mm，要求較為嚴格，長度為210mm，長徑比達8.4∶1。

　　2. 改進措施

　　(1)深孔拉镗、拉鉸。目前，深孔加工方法分為推镗、推鉸和拉镗、拉鉸兩種。推镗、推鉸深孔使刀杆在加工過程中始終處于受壓狀态，将影響深孔加工的精度及直線度;拉镗、拉鉸深孔使刀杆始終處于受拉狀态，不易産生彎曲變形，這就保證了深孔加工的精度及直線度。

　　在該零件深孔加工過程中，采用了拉镗、拉鉸的加工方法，拉兩刀，刀具為不同直徑的六齒深孔加工刀具，如圖3所示，刀具材料為YS8硬質合金刀片，該刀片硬度高，很适合切削強度較高的零件。

　　(2)深孔珩磨。珩磨是在一定壓力作用下，利用珩磨頭上的珩磨油石，在徑向擴張運動的作用下，與被加工表面保證一定面的接觸，達到切削的目的。

　　目前，珩磨根據主軸形式，分為卧式珩磨和立式珩磨。在卧式珩磨中，珩磨頭自身的重力作用在被加工孔下側壁上，切屑來不及排出，珩磨精度較差，隻有在立式珩磨加工不了的長孔才選用。

　　珩磨頭一般由磨頭和連接杆兩部分組成，對于小孔，磨頭與連接杆往往做成一體;對于大孔，磨頭與連接杆分開。珩磨頭的質量直接決定着珩磨的精度，在珩磨頭中，油石的選擇至關重要，直接影響珩磨加工的質量和效率，由于珩磨工作壓力和加工質量的要求，必須保證珩磨油石的粒度和硬度準确、均勻，不允許含有雜質，并具有一定的強度和耐磨性。

　　(3)優化加工流程。為了解決上述問題，需要考慮重新選擇内孔的加工方案，根據内孔的尺寸精度分析，采用了拉镗、拉鉸定尺寸刀具加工後，再珩磨的加工方法，優化了加工流程，合理分配了加工餘量，改進後的加工流程如下：①平兩端面，粗車外形，車内孔至φ 22mm，拉镗、拉鉸引導孔，如圖5所示。②以外圓φ38mm為基準，頂緊30°±30'，拉镗、拉鉸内孔至φ24.9( 0.08 0)mm，如圖6 所示。③ 以内孔φ 24.9 ( 0.08 0)mm為基準，車外形，如圖7所示。④以外圓φ35 (0 -0.1)mm為基準，珩磨内孔至φ25( 0.05 0)mm。

　　從上述加工過程可以得出：零件内孔φ25( 0.05 0)mm主要通過拉镗、拉鉸後，再珩磨保證，由于拉镗、拉鉸為定尺寸刀具加工，内孔珩磨前尺寸通過拉镗刀、拉鉸刀保證，珩磨前加工穩定，加上内孔尺寸通過專用珩磨頭保證，珩磨本身餘量較小，有利于保證珩磨後内孔的加工精度及加工穩定性， 提高内孔的加工效率，非常适于批量生産。

零件加工中的加工精度概念

　　1.

　　加工精度主要用于生産産品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高;加工誤差用數值表示。

　　任何加工方法所得到的實際參數都不會絕對準确，從零件的功能看，隻要加工誤差在零件圖要求的公差範圍内，就認為保證了加工精度。

　　機器的質量取決于零件的加工質量和機器的裝配質量，零件加工質量包含零件加工精度和表面質量兩大部分。

　　機械加工精度是指零件加工後的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。

　　2 、

　　(1)尺寸精度

　　指加工後零件的實際尺寸與零件尺寸的公差帶中心的相符合程度。

　　(2)形狀精度

　　指加工後的零件表面的實際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。

　　(3)位置精度

　　指加工後零件有關表面之間的實際位置精度差别。

　　(4)相互關系

　　通常在設計機器零件及規定零件加工精度時，應注意将形狀誤差控制在位置公差内，位置誤差又應小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形狀精度要求應高于位置精度要求，位置精度要求應高于尺寸精度要求。

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