8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines,意思是8 人都皆知解決問題的固定步驟;也可以稱為TOPS(TeamOriented problem solving)即團隊導向問題解決方法。8D主要用于汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司,全球化品質管制及改善的特殊必備方法,之後已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟,但在實際應用中卻有9個步驟:
D0:征兆緊急反應措施
D1:小組成立
D2:問題說明
D3:實施并驗證臨時措施
D4:确定并驗證根本原因
D5:選擇和驗證永久糾正措施
D6:實施永久糾正措施
D7:預防再發生
D8:小組祝賀
SQE在給供應商做8D報告的培訓的時候,必須跟供應商講清楚,作為供應商在撰寫8D報告的時候,務必要保證下面的問題被清楚準确有理有據地回答:
D2-問題是什麼?
D3~D6-問題如何解決?
D7-将來該問題如何預防
然而作為SQE在審閱供應商的8D報告的時候,也務必保證以下的問題被如實回答:
1.對零件的知識進行了充分的論證
2.完全确定了根本原因并聚焦于該原因
3.遺漏點已經被識别
4.确定與根本相匹配的糾正措施
5.糾正措施計劃的驗證已經被确定
6.包括了實施糾正措施的時間計劃
7.有證據顯示供方将把糾正措施納入整個系統。
8D的實施過程可能用到的質量工具總結如下:
可靠性/設計驗證DV/産品和過程确認/潛在失效模式及後果分析FMEA/控制計劃CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具
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